过量生产的浪费----生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。
制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。
举一个例子，假设客户只要个，而每个1元，如果生产了个，这售价却不会是元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。
精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指客户已决定要买的数量与时间。
而制造过早或过快同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而再、再而三地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？），显然这是一种极大的误解。
认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是只见树木不见森林的看法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的效率与产能，制造过多与过早而销售量并没增加，仅仅是增加了库存量，你说这合算吗？
因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：
1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。
2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。
4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。华东CIO大会、华东CIO联盟、CDLC中国数字化灯塔大会、CXO数字化研学之旅、数字化江湖-讲武堂，数字化江湖-大侠传、数字化江湖-论剑、CXO系列管理论坛（陆家嘴CXO管理论坛、宁波东钱湖CXO管理论坛等）、数字化转型网，走进灯塔工厂系列、ECIO大会等
通常，过量生产浪费的主要表现形式有：
1.过量的原材料
2.额外的库存
3.过度占用空间
4.物流不平衡
5.过度搬运与处理
6.额外的设备占用等
就企业整体而言，当生产能力的增长大于销售能力的增长，或市场明显下滑，而没有对产量进行有效控制住时，企业最容易陷入制造过多（早）的“重围”。
因为没有控制产量，工厂各工序都在“努力”生产，于是现场中堆满了自制零部件，甚至绿色通道上已开始摆上了产品，于是产品的流动转序受到阻碍而变得困难，产品在运转过程中多次发生磕碰事故。除在制品外，产成品制造过多显得更为可怕。与此同时，各作业单位为放置场所争执不休，以至出现业务摩擦；最后又需要部门协调解决，整个企业在外面看起来热火朝天，在内部却是一片“混战”。
通常，造成过量生产浪费的原因有：
1.以防万一的逻辑
2.误用自动化
3.生产计划不均衡
4.不合理的工艺布局
5.工序间的不平衡
6.产品切换时间过长
7.部门单元之间缺乏交流
8.不合理的奖励制度等
消除过量生产浪费的思路有两个：
一是识别真效率和假效率。严格按照需求数量进行生产为真效率，多做的造成库存则是假效率。真假效率的辨识举例图示如下：
二是着眼于全体效率，个别效率服务、服从于全体效率。单个或数个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的。
从全体效率出发，我们会发现，有时候仅对特定部位进行集中改善，也会变成一种浪费，因此，为避免此类错误发生必须从全局进行考虑。
消除过量生产浪费常用的方式有精益布局、节拍平衡等。精益布局有“U”型布局、大通铺化布局、一笔画布局等多种方式，图示举例如下：
“U”型布局
大通铺化布局
一笔画布局
消除过量生产浪费的实战案例：发动机总装厂一车间综合科清洗机处布局的改善。
如下图所示，改善前，由于清洗机速度过快，箱体清洗好后，大量堆放在小车上，推到打码及传送带旁囤积，打号码从车上拿左箱，右箱人工搬到传送带上。由于箱体生产过多，容易造成箱体氧化。而由于轴承工装架在放置作业区域旁边，使员工作业空间减小，容易造成伤害及碰伤零件。
为此，一车间综合科对清洗机的作业及其布局进行了调整，主要内容有：
1、调慢清洗机速度，使其不过快生产，并有更多时间让箱体上的水吹得更干净，防止氧化；
2、在打号码边上增加工作台放左箱，方便员工拿取箱体；
3、增长传动带至清洗机旁，右箱吹干净后直接放到传动带上。
4、将轴承工装架移到外面空地。图示如下：
经过调整后现场取得了非常明显的效果：
1、消除了清洗后大量在制品箱体在打码及传送带旁的囤积；
2、避免了因长时间存放造成箱体氧化；
3、减少了员工对左右箱体搬运，降低了工作强度；
4、减少了零件磕碰；
5、增加员工作业空间，消除不安全隐患。
专家解析与评述：
这个案例实际上是一个小区域精益布局的案例，但它的导火索是员工发现清洗机速度过快导致下工序在制品积压，进而带来的搬运、动作及不良品等一系列浪费。因此，除了调整清洗机作业速度消除生产过快之外，还对作业区域进行了布局调整，以消除其它的浪费。这一案例体现了员工对浪费敏锐的观察力及消除浪费的强烈愿望。
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